一、共同点
1、三种冷却器均主要由闭风喂料器、散料装置、冷却箱、排料机构等组成。闭风喂料器采用不锈钢叶轮制作，闭风冷却器顶盖选用不锈钢制作，耐腐蚀性强，使用寿命长。
2、获得国家专利的四周可调散料机构能够使物料分散均匀，对于冷却效果起到重要作用，8立方以上可选用电动旋转布料器，布料更均匀；
3、冷却仓采用八角形结构，减少死角残留；四周设有观察窗，可通过料位器高度控制料层及排料时间。
SKLN系列 逆流式冷却器
二、优势特点
1、冷却效果好：采用吸风原理对高温、高湿的颗粒进行冷却，避免了冷风与热料直接接触而产生骤冷现象，防止颗粒产生表面开裂。采用闭风器进料，进风面积大，冷却效果显著；
2、能耗低、运行稳定、操作简便；
3、使用寿命长；
4、结构简单，设备整体更牢靠，更美观，后续安装维护方便；
5、布料、排料方面：国家专利四向可调布料器，布料均匀；采用先进的机械料位控制，自动化程度高；
6、三种冷却器均可使高温颗粒的温度冷却至不高于室温3℃-5℃，并降至安全水分，冷却后的颗粒既增加了硬度，又能防止霉变，便于成品颗粒的运输和储存。
SKLB系列 摆式冷却器
三、适用行业
SKLN系列 逆流式冷却器：
主要用于饲料制粒工段后颗粒饲料的冷却。
SKLB系列 摆式冷却器：
除颗粒料外，还适用于膨化料及易碎料、团状、块状和粉料的冷却。
SKLY系列 叶轮式冷却器：
应用更加广泛，可用于饲料、生物质、肥料等行业制粒工段后对成品颗粒的冷却。
四、排料结构
SKLN系列 逆流式冷却器：
排料结构采用滑阀往复式排料，运动平稳、可靠，残留小。
SKLB系列 摆式冷却器：
排料结构采用采用柔性液压传动系统控制的摆动式翻板卸料，卸料柔和，排料流畅，减少破碎现象。
SKLY系列 叶轮式冷却器：
排料结构采用旋转叶轮式，运行平稳，可大幅降低颗粒破碎率，改善颗粒卸料时的碎料问题。
SKLY系列 叶轮式冷却器
五、不同物料的选型
三种机型各有优缺点，在选择合适的冷却器时，应该结合物料颗粒大小、成品要求与不同产量需求选配，生产不同类型的颗粒需要不同的环模，颗粒产量也会有所不同，冷却时长、冷却产量、冷却效率都受到此因素影响。如有特殊原料需求，请联系我们，良友股份可根据客户实际情况，为您选配最优设备方案，最大化为客户实现降本增效。
钢板筒仓在实现粮食储藏机械化、自动化方面具有突出的性能。那么，钢板筒仓储粮与传统仓库储粮相比存在哪些竞争性优势呢？
钢板筒仓储粮主要优势：
1、节约用地
钢板筒仓储粮占地面积仅为仓库储粮的1/4。
2、储粮安全
小麦稻谷、玉米等质量良好、无虫害感染的,控制水分在安全范围之内,采用钢板筒仓储存的安全储藏期与传统仓库储粮相同,最佳储藏期约为3年。
3、操作方便、安全高效
在装卸谷物时仓库储粮需要大量的人力，而钢板筒仓储粮只需要几人就可以。钢板筒仓配套系统较完善,工艺灵活,自动化程度高,各系统由中心控制,操作人员只需控制室内操作,就可管理整个筒仓。
4、建造成本低，速度快
钢板筒仓自重轻、造价低。总投资费用比传统仓库低;施工周期短，不受季节、天气等因素影响。
5、整体性能好，使用寿命长
钢板筒仓整体强度、稳定性、抗震性优于仓库储粮。另外，根据存储物料对耐腐蚀及磨削强度要求，选用最佳板材，使用寿命可达20-50年。
钢板筒仓储粮独特的工艺技术：
1、粮情测控技术
依据粮堆及空间的温湿度、仓虫等测量参数,进行综合分析,得出处理方案和应急措施,确定通风、熏蒸或倒仓的有利时机,达到降温降湿、杀虫等目的,延长谷物的安全储存周期。
2、通风储粮技术
通风是保证钢板仓安全储粮的最基本的条件，钢板筒仓通风储粮技术是利用通风设备，排除粮堆内湿热空气，降低粮食的温度和湿度，提高粮食储藏的稳定性。
3、环流熏蒸技术
通风只能发挥一定的作用，而对粮食进行熏蒸消毒处理可长期保存。环流熏蒸技术是通过环流熏蒸系统，强制气流循环，促使药物气体以一定速度和浓度在钢板筒仓内均匀分布,达到有效的杀虫目的。
4、冷却储粮技术
钢板筒仓冷却储粮技术，即通过冷却控温，将粮食温度长期保持在15℃(低温)或20℃(准低温)以下，免受害虫繁殖侵害，同时避免化学熏蒸污染，实现绿色储粮。该冷却技术可用于处理应急发热粮、防止结露、保管高水分粮、抑制虫酶、保持谷物品质。
江苏良友正大股份有限公司专业从事钢板仓设备及仓储系统工程技术的研发、设计与制造，筒仓内部可根据客户需求，配置测温系统、通风系统、料位系统、环流熏蒸系统。可实现用较低的成本达到准低温储粮的目的，提高储粮品质，延长存放时间，减少陈化，降低害虫防治成本，保证储粮安全。
制粒大小不一主要原因及对策：
制粒长短不一主要原因及对策：
粉碎机一开就跳闸，不开不跳闸，说明这种故障很可能是因为粉碎机门保护或正反转行程开关线破皮或接线松动，加上开机振动引起短路导致的控制系统的跳闸。
解决方案：检查粉碎机门保护或正反转行程开关线，若破皮或接线松动，就用绝缘胶布处理破皮处，包紧松动的接线。
二、粉碎机启动过程中有时会突然停机
粉碎机启动过程中，有时会突然停机，再开机又能启动，说明还是由于粉碎机开机后振动导致的停机。
三、粉碎机进料口喷料或粉碎室里面堆积很多物料
粉碎机锤片间隙太大以及粉碎机进料方向与粉碎机运转方向不一致，都有可能导致粉碎机的喷料，时间一长粉碎室里面就会堆积很多物料。
解决方案：
（1）检查锤筛间隙是否正常
（2）检查粉碎机导料板方向与粉碎机转向相反
四、粉碎机电流不稳定
粉碎机电流不稳定，这是由于粉碎机进料的方向与粉碎机运转的方向不一致而引起的。
解决方案：检查导料板使物料下落与锤片旋转方向一致。
五、粉碎机产量低
导致粉碎机产量低的因素有很多，如：出料不畅、锤片磨损、筛网孔径大小、风机配置等。需要实地检查后对症下药，给出针对性解决方案。
引起轴承过热的因素有很多，如：
（1）两个轴承座高低不平，或电机转子与粉碎机转子不同心时，轴承受到额外负荷冲击，从而发热。
解决方案：停机排除故障，防止轴承早期损坏。
（2）轴承内润滑油过多、过少或老化。
解决方案：使用过程中按照说明书上要求定时定量地添加润滑油。
（3）轴承盖与轴的配合过紧，轴承与轴的配合过紧或过松。
解决方案：一旦出现这种问题，当设备运转时，就会发出摩擦声响及明显地摆动。此时，操作人员应立即停机拆下轴承，修整摩擦部位，然后按照要求重新进行装配。
一、饲料生产过程中污染产生的原因分析
饲料的交叉污染在饲料加工，转运和储存等过程中均可能发生。除尘系统、混合机、制粒机、螺旋输送机、斗式提升机、除尘器、配料仓等都可能包含粉尘和物料残留，从而对下一批次的饲料生产造成污染。
二、如何预防饲料生产中交叉污染
1、优化设备工艺组合
吸风除尘系统尽可能设置独立风网，采用专业饲料生产线生产特定类别的动物饲料，独立设置反刍动物饲料生产线。尽量缩短输送距离，减少物料分级和交叉污染。设置专门存放冲洗料、回机料的料仓，使物料回收利用机械化、自动化。
为了“防交叉污染”需要对饲料生产进行正确排序。一般排序时，参照“无药物在前、有药物在后”的原则，方案如下：无药饲料→低药物含量饲料→高药物含量饲料→冲（清）洗。排序法应该应用到整个加工系统。良好的生产排序可以最大化降低药物残留，减少交叉污染风险。
3、严格进行冲洗
将饲料加工过程中交叉污染风险降至最低的简单方法，就是对饲料加工设备定期进行冲洗。“冲洗”就是使用一定数量的一种原料，如玉米粉、豆粕或麦麸等，带走先前加工药物饲料或动物源性饲料时设备上的残留。若未能事先验证，推荐使用量为混合机额定混合量的80%～100%。“冲洗”应从待粉碎仓开始，贯穿整个生产流程，并定期检查加工设备来确认冲洗程序是否有效。用过的冲刷料要贴上明确标识并分类储存，以备再次利用。
图源：视觉中国
一、节约用电
饲料生产过程中能源消耗就是用电，“节约用电”是节能降耗的关键点。各部门互相配合，科学按排生产计划，减少频繁更换品种导致停机、空载时间。另外，中控工应及时关闭不需要的设备，避免设备空转。
二、锅炉及蒸汽系统
对水进行正确软化和化学处理，防止在锅炉的水结垢和腐蚀，并采用正确的排污程序除去锅炉底部的固形物和杂质，避免过量排污。以保证锅炉及蒸汽系统处于理想操作状态。
三、原料粉碎环节
可将难粉碎和易粉碎的原料混合后用变速喂料器均匀地喂入进行微粉碎，注意不要把原料粉碎得过细。在粗粉碎和微粉碎之后加分级设备，减少原料的过度粉碎。锤片、脉冲布袋应及时定期更换，以提高粉碎效率。
四、配料混合环节
1.提高中控人员操作技能及协调水平。中控人员必须保证混合机连续工作，合理的投料且确定合适的切换时间。
2.料仓、秤斗的设计应保证物料靠自流能完全排出。
3.利用变频变速控制器，使喂料器电机高效稳定作业。
4.正确设定配料以及混合周期，合理安排人工加料和液体添加作业。
五、制粒环节
1.提高环模和筛网的开孔率，从而提高制粒机和粉碎机的生产效率，降低电能耗用。如环模损坏，应及时修复环模。
2.合理控制产量并调节模辊间隙，延长环模和压辊寿命。
3.通过调整或更换制粒机调质器桨叶，对调质器增加搅拌棒，来改善调质效果。
一、模孔长度
物料在模孔内挤压时间越长，成品颗粒越坚硬，强度也就越好，反之，颗粒会松散，粉化率高。
二、模孔平整度
模孔粗糙度越低，制出来等颗粒也就越光洁，易于挤压成型，不易裂开，颗粒制粒好。
三、模孔孔径
对于有厚度的环模来说，模孔长度与孔径成比越小，孔径越大，物料在孔中越容易成行，而且成品颗粒表面越光滑，不易开裂，质量好。
四、模孔间距
模孔间距与压制饲料等性质有关，如果压制磨损小等饲料，可以用孔距很近的环模，压制磨损大的饲料，则要用孔距大大环模，比如含有矿物质高的和纤维料。
五、模孔的形状
模孔的形状主要有直行孔、阶梯孔、内锥形孔和外锥形孔四种。直行孔性能适中，易制造，应用最普遍；阶梯形孔减少料模孔长度，缩短料物料挤压时间；内锥形孔挤压密度大，硬度高，粉化率低；外锥形有利于颗粒通过，挤压密度小，硬度较低。
可靠的原料是加工饲料第一步。必须仔细评估原料的含水量、脂肪、蛋白质含量、质量安全以及动物适口性。在原料卸料前要进行检查，确保符合标准，可以使用专业设备进行测试，包括含水量，有助于测试结果的连续性和准确性。
关键因素一：含水量
1、过度干燥可能意味着原料烧焦并被降解；
2、水分过多会使原料霉变，不易于保存与加工；
3、高含水量的原料导致饲料混合物过于潮湿，让生产商无法使用足够蒸汽获得良好的制粒效果；
4、水分过多可能导致饲料原料中某些区域温度过高，在有氧情况下引起火灾。
关键因素二：准确性
想要获得配制良好的日粮，精准混合是关键。配方比例需要正确无误，建议每年至少对生产秤进行四次核准，对混合机定期维护检测。
作为饲料生产厂家，需要建立良好的原料采购和健全的公司生产制度，与客户建立信任关系，为他们提供安全、健康、高性价比的饲料产品，才能提高竞争力。
生物质环模制粒设备可以将原木、木屑、刨花，玉米小麦秸秆、稻草，建筑模板、木工边角料，果壳、果渣、棕榈以及污泥木屑等，通过预处理和加工，将其固化挤压成型为高密度的颗粒燃料。
如果在加工过程中，所出颗粒成型松散或者不成型，很多用户反应是不是机器出问题了，当然首先我们要先检查机器各部位是否正常，通过调试找出症结所在。如果设备正常，那就是其他原因。我们具体总结了较为常见的三种。
1、原料本身的问题
不同原料的特性不同，纤维构造也不同，成型的难易程度也是不同的。 比如棕榈是属于比较难压的物料，而木屑在80度高温下自身具备粘结作用，所以不需要任何粘合剂。此外，如果是混合物料，各个物料的混合比例也将影响到成型率。
2、原料的含水率
做生物质成型颗粒，原料的水分是一个重要的指标。如果水分太高，制成的颗粒就会很软，不易成型，这就要采用烘干工艺来实现颗粒机的正常制粒。含水量一般在15%左右，良友将针对客户原料进行定向化的工艺设计，提供专业方案。
3、原料的粒度
原料粒度长短也是影响制粒成型的重要因素。通常粉碎粒度为3-4mm左右，不能大于5mm。粉碎粒度越小越容易成型，但是过小也不行，会出现含粉率过多的情况。如果粒度过大，将导致制粒设备无法正常有效运作，出现能耗大产量小，出粒不均匀且成品颗粒表面裂纹等问题，极大影响生产效益。
良友生物质制粒设备，可以为客户定向设计，满足各个种类的原料制粒需求，成品美观，颗粒均匀，为客户提高市场竞争力。
